La cuisson mais on devrait dire les cuissons…

La cuisson conditionne toutes les transformations physiques et chimiques du tesson et des émaux/engobes.
Elle donne une pièce céramique dure, résistante et parfois imperméable, voir translucide.

Quelles sont les étapes à suivre:

· Le séchage :

Avant cuisson, LA première étape essentielle est le séchage.

Ce séchage, réalisé à l’abri du vent et du soleil direct, permet d’évacuer la majeure partie de l’eau.

!!! La vitesse de séchage est due principalement, non pas à la température qu’il fait mais à deux facteurs indépendants (ou presque) :

· Le taux d’humidité de l’air.
En effet sous les tropiques avec 90% de taux d’humidité, vos pièces sècheront difficilement voir pas du tout même avec un petit 45°C à l’ombre.

· L’échange gazeux … bref, les courants d’air.
Le renouvèlement de l’air assèchera les pièces rapidement sous un air sec. Ce phénomène peut engendrer des déformations des pièces, voir des fissurations de celle-ci au cas où la pièce ne sècheraient pas uniformément.

Donc attention, si vous posez des pièces fraiches en plein soleil de 13h, l’été bien sec, en plein courant d’air, loin de la mer, vous devrez surveillez tous les ¼ d’heure l’évolution du séchage et bouger vos œuvres pour exposer toutes ses faces uniformément.

Un séchage trop rapide est de toute façon à proscrire.

· Une solution de séchage pour les pressés … Le bassinage :

Si on est en retard pour une commande et/ou qu’il n’arrête pas de pleuvoir depuis des semaines, une solution existe.
Un préchauffage des objets dans un four évacue l’eau superficielle avant la cuisson proprement dite.
Cette dernière technique s’appelle le bassinage.

Ce bassinage est une technique qui consiste à mettre les pièces dans un four à une température inférieure à 100°C !
En général on affiche 80°C pendant… le temps qu’il faut pour que les pièces soient sèches à la fin.
Cela peut durer de 3 à 12heures voir plus… (là, on n’est pas écolo !).

Le four en chauffant va créer une dilatation de l’air contenu dans le four et donc une légère surpression à l’intérieur de celui-ci.

Ce phénomène va évacuer une partie de l’air chauffé et créer une aspiration d’air froid pas les ouvertures du four (évents, fissures, portes, …).

Même en four électrique un échange gazeux se fera entre l’extérieur et l’intérieur du four.

Ce séchage va donc entrainer un début de rétractation de 2 à 8%. Ce phénomène est due à l’évaporation de l’eau qui se transforme en gaz. Ceci entraine un rapprochement des molécules entre elles.

On va éviter de mettre une pièce trop humide en bassinage.
On pourra essayer de le faire mais après l’état cuir.

. Comment vérifier qu’une pièce est sèche ?????

Voila, LA bonne question.

On ne va pas démarrer une cuisson, au moindre doute sur l’état de séchage d’une pièce.

Un petit test très simple à faire toujours:

• poser la pièce crue sur votre joue ou sur l’intérieur du bras. Si vous avez une sensation de froid c’est que la pièce contient encore de l’eau.
  Ce phénomène est dû à l’évaporation de l’eau contenue dans la pièce.
  C’est comme pour nos réfrigérateurs, cette évaporation crée du froid.

Ne confondez pas avec une pièce stockée dans un atelier non chauffé en hiver alors que vous sortez d’un lieu bien chauffé.

Entrainez vous avec des pièces que vous venez de fabriquez et d’autres que vous savez sèche depuis des semaines.

(Évidement ne le faite pas avec une pièce en cours de bassinage !!)

· Les cuissons :

Contrairement au séchage, la cuisson est irréversible après 500°C.

Lors de la cuisson des vides vont se créer par l’évaporation de l’eau et des éléments carbonés, qui représentent 20% environ du volume de départ (Ca ne crée pas 20% de rétractation !!!!).

La cuisson va permettre de développer des propriétés nouvelles :

• résistance mécanique
• porosité faible ou élevée
• conductivité thermique
• translucidité parfois

Selon la température maximale atteinte, les transformations de la pâte et les produits obtenus varient (terre cuite, faïence, grès, porcelaine).

Modification de l’argile par la cuisson :

· Les températures :

Lors de l’évolution de la température, des modifications de la structure s’opèrent :

• jusqu’à 200°C l’eau superficielle s’évacue (pré-chauffage)
• de 200 à 450 °C, les matières organiques s’oxydent et sont détruites à 700°C
• de 450°C à 650°C, la structure de matériaux argileux commence à se détruire
• de 650°C à 800°C s’effectue la décomposition du carbonate de calcium
• de 800 à 1100°C, il y a « grésage » progressif de l’argile sous l’effet des « fondants »

Evolution de l’eau dans les argiles au cours de l’élévation de la température :

Départ des différentes eaux (à partir de) :

• · Eau d’imbibition : > 0°C, lors de façonnage
• · Eau colloïdale : > 0°C, lors du ressuyage de fabrication et du raffermissement (état cuir)
• · Eau d’interposition : 23 à 100°C, lors du séchage et du début de cuisson (passage à l’état de vapeur !!).
• · Eau hygrométrique : jusqu’à 350°C, ressuage de début de cuisson.
• · Eau de constitution de la kaolinite : 450°C

A 550 °C toutes les eaux ont disparues, l’argile ne peut plus être réhydratée !

Evolution des argiles au cours de la cuisson :

• En cours de séchage : départ de l’eau d’interposition à 100°C passage à l’état de vapeur. Risque d’éclatement des pièces
• de 200 à 450 °C, les matières organiques s’oxydent produisant un dégazage. Même risque que ci-dessus.
• Point Quartz : lors de la montée en température, les cristaux de quartz se disposent d’eux-mêmes dans un ordre différent.
  Aux alentours de 573°C un changement de volume (de l’ordre de 2%) se produit.
  Le quartz Alpha se transforme en quartz Béta. Ce changement est réversible au refroidissement.
  Cette variation de volume peut faire fissurer la pièce si la monté ou la descente en température est trop rapide par rapport aux capacités de l’argile.

Il faut comprendre que ce sont des températures réelles au cœur des pièces.
Il faut en tenir compte si les pièces sont épaisses.

De même si certaines parties de la pièce sont fines par rapport au reste de celle-ci. (Parois fines sur un fond épais, collage de parties plus fines).

Dans ces derniers cas, si la montée est trop rapide, il y a un risque de fissuration à la jonction fin/épais ; la dilatation ne s’effectuant pas simultanément.

Contrôles de la température des cuissons :

• Le pyromètre : C’est un thermocouple produisant un voltage proportionnel à la température de l’extrémité de la sonde.
• Montres fusibles (dit aussi cônes) : produit céramique calibré pour s’effondrer à une certaine température en fonction de la vitesse de montée*.

On trouve encore des anneaux assurant la même fonction.

• La couleur intérieur du four est une indication précieuse pour qui a un peu l’habitude des cuissons.

* CÔNES PYROMÉTRIQUES de SEGER / Montres fusibles

Tableau d’approximation en °C

Les courbes de cuisson :

· Les argiles faïences se cuisent à une température supérieure à la température de cuisson de leur émail.

La raison en est qu’il se produit un dégazage au cours de cuisson.

Ce dégazage, s’il n’est pas terminé, risque d’occasionner des défauts dans l’émail lors de la deuxième cuisson.
C’est ce que l’on appelle les « trous d’épingle » ou « pin holes » chez nos amis anglophones.

En fonction de votre faïence il faudra cuire entre 1020 et 1050°C.

· En grès ou porcelaine, on parle de dégourdi.
Celui s’effectue aux alentours de 980°C.

Dans TOUS les cas, quelque soit l’argile utilisée, on ne cuira pas la première fois au-dessus de 1100°C sous peine de ne plus pouvoir émailler ou avec de très grosses difficultés.

On part du principe que l’on enfourne une terre sèche !

Pourquoi devoir varier la vitesse de monté ? :

Plusieurs phénomènes se produisent durant la cuisson :

1. Passage des 100°C : l’eau se transforme en vapeur. Il y a dilatation de l’eau liquide en passage vapeur. Il y aura lieu de laisser le temps à cette vapeur à s’évacuer de la pièce. Risque: explosion de la pièce

2. Dégazage fort entre 250 et 450°C : des éléments contenus dans la terre brulent et se transforme en gaz. Risque : idem qu’en 1

3. Passage des 573°C : Le célèbre point Quartz. Sans entrer dans les détails, c’est la réorganisation de la silice en passant cette température. Cette modification entraine une dilatation de la pièce qui, si elle ne s’effectue pas doucement, entraine une fissuration de celle-ci.

4. Accélération jusqu’à la température voulue.

5. A la redescente, re-passage du point Quartz et rétractation de la pièce. Sans une argile résistante, un refroidissement brutal entrainerait une fissuration de la pièce.

6. Fin de cuisson

– Cuisson d’un biscuit (faïence) :

o Monté à 80-100°C/h jusqu’à 100°C

o 600°C à 150- 200°C/h

§ (si le four ne permet pas d’accélérer, on reste à 80-100°C/h jusqu’à 600°C)

o On monte jusqu’à 1020-1050°C à fond en fonction de la puissance du four.

o Le four refroidi naturellement

(Graphiques donnés à titre d’exemple, temps variables en fonction de votre four).

–

Cuisson d’un dégourdi (grès/porcelaine) :

o Tout est identique hormis qu’il est inutile de monter à 1020°C ; 980°C est suffisant.
La deuxième cuisson va monter beaucoup plus haut.
D’autant plus qu’un email de haute température n’est pas en fusion à 1020°C et n’empêchera pas un dégazage éventuel du tesson.

Si vous avez des commentaires n’hésitez pas !